空心板箱梁充气芯模（气囊内模）

空心板箱梁充气芯模（八角形箱梁气囊内模）良品双层加厚型

*、箱梁内模气囊

由于*些箱梁内径比较小，钢

模和木模的安装和拆卸多有不便，而箱梁内模气囊预制的箱形梁具有较大刚度和强大的抗扭性能，在偏心荷载作用下其整体受力情况比多片主梁的T梁或工字梁有利，可以节省大量材料；它由于具有较大面积的底板，其顶板和底板可以布置大量的预应力筋，以承受正负弯矩，所以在连续梁桥、刚架桥等桥梁中经常采用箱梁内模气囊进行预制；连续梁桥较简支梁桥减少了伸缩缝，改善了行车条件、提高了行车质量。

二、施工工艺

   箱梁施工中的缺点是工艺较复杂，如掌握不好预制时箱梁内模气囊的施工工艺，可直接影响箱梁的外观，甚至影响箱梁的整体结构以及受力性能。其中*重要的工艺就在砼浇筑与振捣的环节。

1.入模

打开成卷的箱梁内模气囊，用准备好的脱模剂把气囊多刷几遍，就可以用绳索牵引着将气囊拉进钢筋笼内，使充气口露在外面，然后把三通的*头接到气囊上，另*头安装厂子配的压力表，还有另*头接空气压缩机。

2.充气

开始充气，由于气囊是橡胶制作而成而且空腔中的体积与压力都比较大，充气时会出现回气的现象，所以要按照说明书上的标准压力交替充气，以免出现气压过大导致气囊变形的情况出现。使用厂配压力表进行控制检测气压，充气时不得超压。

3. 充好气之后就可以进行砼的浇筑与振捣了

      （1）浇筑：砼宜采用吊车吊装入模。浇筑顺序为：先浇筑底板及腹板根部，这部分砼应从内模顶板注入，顶板采用推拉方式，注入砼后推紧顶板并用油毛毡封闭接缝；为防止冷接缝出现，*般底板宜浇筑4m长后再浇筑第二部分，第二部分浇筑两侧腹板到腋下25cm；再浇筑第三部分腹板腋下、顶板及翼板部分。底板砼应*次浇筑到设计位置，为防止腹板距底板5～10cm位置出现蜂窝、麻面，在浇筑腹板砼时，以砼不从底板外翻为宜。

      （2）振捣：砼振捣是整个砼施工工艺中*关键环节之*，振捣是否适当（即是否过振、漏振），直接影响到砼外观及整体强度。箱梁施工中*易出现问题的是腹板部位及预应力筋锚固区，因腹板宽度窄、钢筋多，且布置有预应力孔道，是整个振捣工艺中关键所在。

      箱梁腹板部位宜采用侧模振捣工艺与插入式振捣工艺相结合。根据外模制作的形式及附着式振动器性能确定侧模振动器安装位置，其间距：如布置于模板的横肋上适当加宽；布置于模板的纵肋上适当放窄。通过试验1.5kw的电机布置于纵肋带上，间距采用1.5m较合理，在端头部位应调整为1.0m间距。

      腹板砼振捣顺序为：砼从腹板上口注入后，①用插入式振捣器送入。中部用Ф30mm插入式振捣器送入，端部锚固区应多加*特制小铁铲送入砼；②用50mm插入式振捣器振捣，端部用Ф30mm棒代替，当砼不再下沉，表面呈平坦、泛浆为止；③打开附着式振捣器振捣9～12s。

      附着式振捣器的振捣时间长短，直接影响砼外观。如能很好地掌握振捣时间，就会避免水波纹的出现。在振捣混凝土时要注意不要触及内模气囊，以防影响箱梁成形质量。

4．拆模

在振捣完混凝土之后4～5个小时或者更长时间（根据当时环境和砼型号而定）达到初凝状态，即用手指按压无明显印记即可抽模，打开阀门放气，完毕后就可用机器牵引着绳索把内模气囊拉出。拉出后要冲洗气囊并检查是否有坏损以免影响下*次的使用。

三、优点

箱梁内模气囊因型号比普通的空心板橡胶气囊内模要大很多，所以多采用双层加厚工艺，热压硫化*次成型的工艺也使得箱梁内模气囊没有衔接缝而更加耐用，外面有保护套对内芯进行保护。所以箱梁内模气囊从很多方面来讲优点很多。

1.箱梁内模气囊具有省时省工省料的优点

在预制空心板构件时采用橡胶芯模充当空心构件成孔模具，因其是整形模具较需拼接而成的木模与钢模比操作简单方便，将橡胶芯模放进钢筋笼内后只需将其充气到*定压力达到设计的形状后进行浇筑混凝土即可，且在箱梁构件成型后只需将内模气囊放气抽出就可以完成预制工作。

箱梁内模气囊耐老化性能好，可反复使用。操作简单可以加快施工进度，尤其在工期紧、孔径小的箱梁预制工程中优点更为突出。

2. 箱梁内模气囊较单层充气芯模

   箱梁内模气囊可周转的次数更多，且不易损坏。箱梁内模气囊在周转使用了70-80次之后外胶层会有不同程度的磨损，如果外芯模没有很强程度的划伤还可继续使用。若在使用过程中工人操作失误戳破外芯模也不会影响混凝土的浇筑，较只能周转使用10次左右的单层橡胶芯模更安全更可靠。

3.箱梁内模气囊较冷粘橡胶芯模

  箱梁内模气囊采用天然橡胶与纤维加强层热轧硫化工艺，具有很高的抗张性、弹性和气密性，箱梁内模气囊成品无拼接，厚度*致充气后无鼓泡，在-40℃～＋130℃的外部环境中无变形无开裂，较使用自硫化胶冷粘而成且只能处于10℃～50℃外部环境的冷粘橡胶芯模比箱梁内模气囊的适用性更强。